EMS 系统驱动工模具企业节能降本
电渣重熔单班电费直省 5500 元的实践案例
背景：高耗能行业的 “用电成本之困”
浙江某某公司是一家年产 6.8 万吨工模具材料的制造企业，工模具材料生产工艺复杂，其中电渣重熔工序成为全厂能耗 “大头”—— 吨耗电量高达 1600 千瓦时，电费成本常年占企业运营成本的 15% 以上。
随着行业竞争加剧，降本增效成为企业生存关键。2025年，该公司发现传统用电管理模式存在明显短板：用电负荷数据模糊，无法精准匹配时段电价政策；电渣重熔等核心工序的开机时间虽安排在夜间，却未踩准 “电价谷段”，导致电费支出居高不下。为破解这一难题，该公司携手慧利电力科技（杭州）有限公司，引入智慧能效管理（EMS 系统），开启用电精细化管理改革。
破局：EMS 系统的 “数据 + 策略” 双驱动
慧利电力科技为该公司定制的 EMS 系统，核心价值在于 “负荷可视化 + 精准调控”：
负荷曲线可视化：系统实时采集全厂用电数据，生成动态负荷曲线，清晰呈现各时段用电量、电价区间及成本占比，让 “何时用电、用多少电、花多少钱” 一目了然。
工序时段精准优化：基于系统数据，团队重点分析电渣重熔工序 —— 该工序当前开机时段为 18:00 - 次日 05:00，虽避开白天高峰，但经 EMS 系统比对时段电价政策发现：当地电网在18：00-23：00为峰电（电价0.98元）、23：00-次日00：00为平电（电价0.58元）、00:00 - 08:00 为 谷电（电价0.23元），各时段电价相差很大。
成效：从 “错时” 到 “省本” 的立竿见影
依托 EMS 系统的数据分析，该公司迅速调整电渣重熔工序开机时间，从 18:00 - 次日 05:00 改为 21:00 - 次日 08:00。这一微小调整，带来了显著的成本下降：
以 2025 年 7 月 18 日夜班为例，电渣重熔工序用电量为 21000 千瓦时，调整前对应电价为 0.53 元 / 千瓦时（不含基本电费），调整后用足谷电时段，电价降至 0.28 元 / 千瓦时。在用电量不变的情况下，单班电费直接节省 5500 元。
按此测算，电渣重熔工序全月开机约28天，仅此一项即可月省电费超 15万元；叠加 EMS 系统对其他工序的负荷优化，该公司每月电费成本降低近8%以上，在原材料价格波动的市场环境中，为企业筑起了 “成本护城河”。
启示：高耗能企业的 “智慧降本” 范本
该公司的实践证明，对于电渣重熔等能耗密集型工序，“用好时段电价” 比 “单纯节电” 更具降本潜力。EMS 系统通过数据可视化打破信息壁垒，让企业能精准踩准电价 “时间差”，用 “柔性排班” 替代 “盲目生产”，最终实现 “电量不减、成本大降”。
如今，该公司的电渣重熔工序已形成 “EMS 系统监测 - 数据反馈 - 时段微调” 的闭环管理模式，成为工模具材料行业 “智慧能效管理” 的标杆案例。
案例价值：当高耗能企业遇上智慧能源管理，“时间” 也能成为降本的 “隐形资产”。
