工业 4.0 浪潮下,“无人化、高效率、互联化” 成为制造业转型的核心方向。如何通过技术创新打通生产环节壁垒、提升行业整体效率,成为企业突破发展的关键。佛山市信立智能机械科技有限公司以技术研发为根基,以工业互联为纽带,构建起覆盖 “研发 - 生产 - 服务” 的智能制造生态,为行业提供可落地、可复制的升级路径。
技术研发是信立智能的核心竞争力。公司深耕数控机械与自动化领域多年,组建了由数控技术、计算机编程、自动化控制等多领域专家组成的研发团队,聚焦核心技术的融合与突破。在设备研发中,团队将数控技术与自动化技术深度结合,例如旗下立式加工中心(FXYSEKI XY-650),通过内置智能编程系统,可自动识别加工零件的三维模型,生成最优切削路径,同时配备自适应进给系统,根据材料硬度实时调整切削速度,既避免刀具损耗,又提升加工效率。针对铸件加工的特殊性,公司研发的铸件切割及打磨设备,集成了多轴联动控制与粉尘收集系统,在实现精准切割的同时,满足环保生产要求,解决了传统铸件加工 “精度低、污染大” 的行业痛点。
非标自动化设备定制是信立智能应对行业差异化需求的重要抓手。不同于传统标准化设备的 “一刀切” 模式,公司针对不同行业的生产场景,提供全流程定制服务。例如在医疗器械配件生产领域,某客户需要加工超薄、易变形的钛合金零件,信立智能团队通过定制专用夹具、优化加工参数、搭配柔性机械臂上下料,最终研发出专属自动化生产线,不仅实现零件加工精度控制在 0.02mm 以内,还将生产周期缩短 35%,帮助客户快速抢占市场先机。目前,公司的非标自动化解决方案已覆盖汽车、电子、医疗器械、航空航天等多个细分领域,成为众多企业生产线升级的 “定制化伙伴”。
工业互联平台的建设,是信立智能从 “装备供应商” 向 “智能制造服务商” 转型的关键布局。该平台通过物联网技术实现设备数据实时采集,可对数控机床、机械臂等生产设备的运行状态、加工进度、故障预警等信息进行可视化监控。在某大型机械制造企业的应用中,平台将 10 余台不同类型的加工设备联网,通过数据分析优化生产调度 —— 当某台数控机床出现负载过高预警时,系统自动将后续订单分配至其他空闲设备,同时推送故障排查方案至维修团队,使设备停机时间从平均 4 小时缩短至 1.5 小时,整体生产效率提升 30% 以上。此外,平台还支持远程维护功能,技术人员无需现场值守,即可通过云端对设备参数进行调整、故障诊断,为客户降低运维成本。
在技术落地层面,信立智能的关节式机械臂与视觉追踪技术的融合应用,成为行业自动化升级的典型案例。该技术不仅适用于金属配件加工,还可拓展至电子元件装配、食品包装等领域。例如在手机屏幕玻璃加工中,视觉系统可精准识别玻璃边缘的微小瑕疵,机械臂则配合专用吸盘完成轻柔抓取与定位,避免人工操作中可能出现的破损问题,使产品合格率提升至 99.5% 以上。
从单点技术突破到全生态构建,从硬件装备供应到数字化服务输出,信立智能以 “科技赋能制造” 为使命,持续推动高精度装备与工业互联的深度融合。这种 “技术 + 生态” 的发展模式,不仅彰显了公司在数控机械领域的综合实力,更为制造业从 “碎片化升级” 向 “系统性转型” 提供了坚实支撑,未来有望在更多细分领域创造价值,引领行业向更高效率、更高精度的智能制造方向迈进。
