在工业物料输送领域,石英砂因其硬度高、磨损性强的特性,长期以来都是行业公认的“硬骨头”。位于涟水的某企业,在石英砂生产加工过程中,饱受传统输送设备效率低、隐患多等问题困扰。我们凭借创新技术方案,打造出一套智能输送系统,成功实现无安全隐患、无污染、无人化的 “三无” 标准,为行业树立了新的标杆。
一、困境重重:石英砂输送的行业痛点
涟水的这家企业主营石英砂开采与深加工业务。在生产环节,石英砂莫氏硬度达7级,普通输送设备的输送带、滚筒等部件在长期摩擦下,极易出现断裂、磨损等故障,设备维护成本居高不下。以往人工参与卸料时,物料洒落、粉尘飞扬的现象难以避免,不仅导致车间内PM2.5浓度超标,工人长期暴露在这样的环境中,还面临着尘肺病等职业健康风险。频繁的设备故障与安全隐患,严重制约了企业的生产效率与可持续发展。
二、破局之道:定制化智能输送解决方案
针对石英砂的特殊属性,我们为项目量身定制了一套以IBC移动料仓、RGV和AGV输送线为核心的智能输送系统。IBC移动料仓采用高强度耐磨材质打造,仓体结构经过特殊加固设计,能够承受石英砂的重力冲击和长期磨损,确保物料在存储与运输过程中的稳定性。
RGV沿着预设轨道运行,凭借高精度的定位系统,可将IBC移动料仓准确无误地运送至指定接驳点。AGV则充分发挥其柔性化优势,利用激光导航与路径规划技术,在车间内灵活穿梭,实现物料的 “点对点” 高效运输。两者相互配合,构建起一套立体式、智能化的物料输送网络。
卸料环节是该系统的一大亮点。自动对接装置集成了视觉识别、压力传感等多种先进技术。当IBC移动料仓抵达目标位置后,装置通过视觉系统精准识别设备接口,再利用液压系统实现料仓与加工设备的紧密对接,整个卸料过程全自动化控制,彻底告别了人工操作。
三、卓越成效:“三无” 标准的全面达成
项目落地后,取得了令人瞩目的成果。在安全层面,全流程无人化操作让工人彻底远离高风险作业环境,设备运行过程中的故障预警与自动停机机制,将安全隐患扼杀在萌芽状态;环保方面,IBC移动料仓的密封设计与自动对接装置的精准卸料,使粉尘泄漏量近乎为零,经专业机构检测,车间空气质量达到行业领先水平;无人化生产模式的实现,让企业生产效率提升40% 以上,人力成本降低35%,同时也为企业数字化转型奠定了坚实基础。
四、行业启示:智能技术引领未来
涟水石英砂智能输送项目的成功,不仅为客户带来了显著的经济效益与社会效益,更为整个行业提供了可复制、可推广的范本。在工业4.0与智能制造的浪潮下,唯有通过技术创新与设备升级,才能突破传统生产的瓶颈。未来,我们将持续优化智能输送技术,为更多企业解决物料输送难题,推动行业向绿色化、智能化方向发展。
